HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) er en internasjonal standard som brukes til å sikre trygg matproduksjon. HACCP er en systematisk tilnærming til matsikkerhet som fokuserer på forebygging av farer i stedet for å reagere på dem etter at de har oppstått. Denne tilnærmingen tar hensyn til hele matproduksjonsprosessen, fra råvareinnkjøp til distribusjon og salg. Målet med HACCP er å identifisere farer i produksjonsprosessen og å implementere tiltak for å minimere risikoen for at farer blir en del av det endelige produktet.

Trenger du en HACCP-dokument, eksempler på resultater av fareanalyse, kritiske kontrollpunkt eller lignende? Se vår HACCP-side!

HACCP-systemet er basert på syv prinsipper for matsikkerhet

1 – Gjennomføre en risikoanalyse (HA)

Det første prinsippet i HACCP er å gjennomføre en risikoanalyse for å identifisere potensielle farer i matproduksjonsprosessen. Dette kan inkludere fysiske farer som glass eller metallbiter i maten, kjemiske farer som rester av plantevernmidler og biologiske farer som bakterier og virus. Det er viktig å ha kunnskap om alle farer som kan være tilstede i matproduksjonsprosessen og vurdere hvor alvorlige disse farene er.

Eksempler:

• Mulighet for fysisk forurensning av mat fra ødelagte deler av utstyr eller emballasje.
• Risiko for kjemisk forurensning av mat fra rengjøringsmidler eller plantevernmidler.
• Mulighet for allergener i mat fra krysskontaminering under produksjonsprosessen.
• Risiko for kontaminering av mat fra luftbårne patogener eller støv.
• Mulighet for uønskede partikler i mat som forårsaker skade på tennene eller kvelning.
• Risiko for at maten er utsatt for dårlig lagring eller distribusjon som kan føre til vekst av bakterier eller mugg.
• Potensial for kjemiske endringer i mat som påvirker smak, lukt eller næringsinnhold.
• Mulighet for fare for mennesker eller miljøet fra avfall eller avløp fra produksjonsprosessen.

2 – Identifisere kritiske kontrollpunkter (CCP)

Etter å ha identifisert farer, går man videre til prinsippet om å identifisere kritiske kontrollpunkter (CCP) i produksjonsprosessen. Dette er trinnene i produksjonsprosessen hvor farer kan kontrolleres eller elimineres. Et eksempel på en CCP kan være temperaturen under matlaging for å sikre at farlige bakterier dør.

Eksempler:

• Gassblandingen som brukes av pakkemaskinen er korrekt.
• Gassblandingen holder lik konsentrasjon over tid og drifter ikke.
• Temperaturen er innenfor grenseverdiene både før, under og etter produksjon.
• Temperaturen er innenfor grenseverdiene helt frem til kunde.
• Gasskonsentrasjonen i pakken er innenfor kravene.
• Emballasjen lekker ikke.
• Det dannes ikke farlige gasser under produksjon.
• Dersom det er fare for at det kan dannes farlige gasser er det alarmsystemer på plass.

3 – Etablere grenseverdier

Det tredje prinsippet i HACCP-systemet er å etablere grenseverdier for å måle og kontrollere CCP-ene. Disse grenseverdiene er en måte å overvåke produksjonsprosessen for å sikre at den opprettholder de nødvendige standardene for å minimere risikoen for farer. For eksempel kan grenseverdien for temperatur under matlaging være en bestemt minimumstemperatur som må opprettholdes for å eliminere farlige bakterier.

Eksempler:

• Maksimumstemperatur under kjøling for å hindre vekst av bakterier og mugg i maten.
• Grenseverdi for fuktighet for å hindre vekst av mugg og andre patogener i mat.
• Minimums- og maksimums pH-verdi for å hindre vekst av farlige mikroorganismer.
• Grense for mengde allergener som kan være tilstede i maten.
• Grense for nivå av oksidasjon i maten for å sikre at næringsstoffene bevares og smaken er intakt.

4 – Etablere overvåkningssystemer

Overvåkning av CCP-ene er en viktig del av HACCP-systemet. Ved å ha et overvåkningssystem kan man sikre at produksjonsprosessen forblir innenfor grenseverdiene for å minimere risikoen for farer, som igjen øker matsikkerhet.

Eksempler:

• Temperaturmåling under produksjon og frakt for å sikre at temperaturen holdes innenfor trygge grenser.
• Gassmåling av emballasje pakket med modifisert atmosfære.
• Kontroll av at emballasje er tett og ikke lekker.
• Kontroll av farlige gasser som kan dannes.
• Overvåkning av utstyret for å sikre at det fungerer som det skal og er rent og vedlikeholdt.

5 – Etablere tiltak som skal utføres hvis grenseverdiene overskrides

Dersom CCP-ene ikke er innenfor grenseverdiene, er det viktig å ha et etablert system for å håndtere dette. Dette inkluderer å identifisere årsaken til at grenseverdien ikke er nådd og iverksette tiltak for å fikse problemet.

Eksempler:

• Stoppe produksjonsprosessen og fjerne alle farlige produkter fra markedet.
• Identifisere årsaken til overskridelsen og iverksette tiltak for å løse problemet.
• Fjerne og reparere utstyr som forårsaket problemet.
• Styrke opplæringen av ansatte i forhold til hygienepraksis og mattrygghet.
• Kontakt leverandører av råvarer for å undersøke om det er noe galt med leveransen.
• Øke hyppigheten av inspeksjoner og overvåking av produksjonsprosessen for å hindre fremtidige overskridelser.
• Kontakt offentlige myndigheter og rapportere hendelsen i henhold til gjeldende regelverk.
• Utføre en grundig evaluering av hele produksjonsprosessen for å sikre at det ikke er andre områder som også må forbedres for å unngå fremtidige overskridelser.

6 – Etablere prosedyrer for å verifisere at systemet fungerer som det skal

For å sikre at HACCP-systemet fungerer som det skal, er det viktig å ha prosedyrer for verifisering og dokumentasjon. Dette inkluderer å teste om systemet fungerer som det skal og å holde oversikt over dokumentasjon som beviser at systemet er implementert og fungerer som det skal.

Eksempler:

• Teste matprøver regelmessig for å bekrefte at grenseverdiene for farer ikke overskrides.
• Utføre en årlig revisjon av HACCP-planen for å sikre at den er i tråd med endrede forhold og nye farer.
• Kalibrere utstyr regelmessig for å sikre nøyaktighet.
• Gjennomføre regelmessige revisjoner og evalueringer av HACCP-systemet for å identifisere områder som kan forbedres.
• Øke opplæringen av ansatte i forhold til hygienepraksis og mattrygghet for å sikre at de forstår HACCP-systemet og deres rolle i det.

7 – Etablere dokumentasjon og registrering

Implementeringen av HACCP-systemet krever grundig kunnskap om hele produksjonsprosessen og ansvar for å identifisere farer og implementere tiltak for å minimere risikoen for farer i matproduktene. Dette inkluderer å sørge for at utstyr er rent og vedlikeholdt, at ansatte har riktig opplæring og at produksjonsprosessen overvåkes regelmessig. Det er viktig at alle ansatte i produksjonsprosessen har forståelse for HACCP-prinsippene og hvordan de kan implementeres i sitt arbeid for å sikre matsikkerhet.

Eksempler:

• En skriftlig beskrivelse av produksjonsprosessen og alle trinnene i den.
• En liste over alle farer som er identifisert og risikovurderinger for hver av dem.
• Oversikt over kritiske kontrollpunkter (CCP) og tiltak som skal gjennomføres ved overskridelser av grenseverdier.
• Dokumentasjon av overvåking og inspeksjon av produksjonsprosessen og utstyret.
• Registrering av testresultater av matprøver og annen overvåking som gjøres.
• Dokumentasjon av kvalifikasjoner og opplæring av ansatte som er involvert i produksjonsprosessen.
• En liste over alle råvarer som brukes i produksjonsprosessen, inkludert dokumentasjon av kvalitetskontroll.
• Registrering av kalibrering og vedlikehold av utstyr som brukes i produksjonsprosessen.
• En plan for hvordan dokumentasjon og registrering skal oppbevares og forvaltes, inkludert tilgangskontroll og backuprutiner.

HACCP er et krav for matsikkerhet

I Norge er det Mattilsynet som har ansvar for å overvåke mattrygghet og håndheve lover og regler for matproduksjon og salg. Mattilsynet krever at alle matprodusenter implementerer et HACCP-system for å sikre trygg matproduksjon. Dette gjelder både store og små produsenter, og det er viktig at alle følger standarden.

HACCP-systemet er ikke bare viktig for å sikre matsikkerhet, men det er også et krav for mange matprodusenter for å oppfylle nasjonale og internasjonale standarder innen matsikkerhet. Implementeringen av HACCP kan bidra til å redusere risikoen for matbårne sykdommer og gi forbrukerne trygghet for at produktene de kjøper er trygge å spise.

HACCP-systemet er også et dynamisk system som må oppdateres og endres basert på endringer i produksjonsprosessen og nye farer som kan oppstå. Matprodusenter må regelmessig evaluere og oppdatere sitt HACCP-system for å sikre at det fungerer som det skal og beskytter forbrukernes helse.

I sum er HACCP et system som er viktig for å sikre trygg matproduksjon og beskytte forbrukernes helse. Gjennom en grundig analyse av produksjonsprosessen og implementering av tiltak for å minimere risikoen for farer i matproduktene, kan matprodusenter være sikre på at de leverer trygge produkter til forbrukerne. HACCP-systemet er en standard som er viktig for å oppfylle nasjonale og internasjonale krav til mattrygghet, og det er vi

Det finnes ingen universell emballasjemaskin for pakking i modifisert atmosfære. Ulike typer maskiner fra flere leverandører dekker ulike behov.

Håndvakuumkammermaskiner er den enkleste typen MAP-maskiner. De drives manuelt og passer spesielt for mindre bedrifter. Forformede poser settes inn i kammeret og fylles med produktet. Etter lukking av kammeret skaper maskinen et vakuum og erstatter luften med den modifiserte atmosfæren før emballasjen blir endelig forseglet.

For større pakningsvolumer brukes vanligvis automatiske pakkelinjer. En såkalt termoformmaskin for fylling og forsegling bruker forpakningsfilm fra en rulle. Filmen oppvarmes inne i maskinen og formes på pakker som fylles med matvarer. De neste trinnene ligner håndkammermaskinen, men gjøres automatisk. I et vakuumkammer erstattes luften av en gassblanding. Pakkene blir deretter forseglet. Brettforseglingsrmaskin fungerer på en lignende måte. Hovedforskjell: Brettene er ikke laget inne i maskinen, men er forhåndsformet og bare forseglet med en film.

Form-fill-forsegling eller flow-pakkemaskiner er en annen type maskin. Horisontale eller vertikale maskiner er tilgjengelige. Disse maskinene danner et rør fra en film og legger produktet innvendig. Luften inne i røret erstattes permanent med modifisert atmosfære før de enkelte pakkene er forseglet.

Gassblander og måleapparater
I emballasjeprosessen erstattes luften inne i pakken med en gass- eller gassblanding. Forblandet modifisert atmosfære er tilgjengelige i forskjellige blandinger og under flere merkenavn. I dag brukes det derimot i de fleste tilfeller en gassblander på stedet til å lage disse gassblandingene. MAP-gassmiksere gir høy gasskvalitet og sikkerhet i emballasjeprosessen for hygienisk mat med lang levetid. Men fremfor alt tilbyr en slik gassblander høy fleksibilitet til brukeren. Ved å trykke på en knapp, kan forskjellige blandinger produseres på kort tid, avhengig av produktets krav. Vi tilbyr gassblander- og målesystemer for alle pakkemaskiner som brukes i næringsmiddelindustrien, uansett om det er vakuumemballasje, termoforming, flytemballasje eller kammeremballasje. Gassblandingssystemene er tilpasset spesifikke produkttyper og prosesser, og krever bare grunnleggende installasjonskrav.

Gassanalysatorer
Gassanalysatorer er avgjørende for kvalitetskontroll i MAP-prosessen. Overvåkingen kan gjøres som kontinuerlig analyse under emballasjeprosessen eller stikkprøver etter emballasjeprosessen. For kontinuerlig analyse er en gassanalysemodul integrert i gassblandingssystemet. Gassanalysatoren overvåker riktig blanding av gassblandingen. Prøvetesting er en del av kvalitetsstyringssystemet for nesten alle selskaper som arbeider med modifisertatmosfære. Via en nål tas en prøve fra pakken. Gassanalysatorer av høy kvalitet bruker moderne sensorer, er svært presise og hurtige, og krever et svært lavt gassvolum. De er derfor også egnet til pakker med svært lavt volum av gass inne i pakken. Alle data er logget og kan arkiveres for fullstendig QA-dokumentasjon.

Lekkasjedeteksjon
Modifisert atmosfære er kun effektivt dersom beskyttelsesgassen forblir inne i pakken. Pakken må være helt tett uten lekkasjemulighet. Som en friskhetsgaranti til forhandlere og forbrukere kan lekkasjedeteksjon gi et konkurransefortrinn. Lekkasjetesting forhindrer unødvendig avkastning, tap av prestisje, juridiske konsekvenser og verste fall, tap av virksomhet. For å optimalisere kvalitetssikringen kan brukeren velge mellom løsninger for prøve- eller in-linetesting - basert på CO₂ eller en vannbobletest. Lekkasjedeteksjonssystemer kan påvise selv den minste lekkasje, og er lett å betjene. Videre kan alle tester digitalt logges og dokumenteres for kunder.

Luftovervåking
Gassdeteksjon beskytter ansatte og gjør bruk av gasser som for eksempel karbondioksid sikrere. Dette er ikke en giftig gass, men akkumuleres ubemerket i lukkede rom og erstatter oksygen i omgivelsesluften. En konsentrasjon på kun 0,3 prosent karbondioksid i luften kan utgjøre en helsefare for de ansatte. Den maksimalt tillatte konsentrasjonen på arbeidsplassen er 0,5 prosent. Ved fem prosent kan hodepine og svimmelhet forekomme; åtte prosent og mer fører til bevisstløshet eller til og med død. Sensorene overvåker kontinuerlig konsentrasjonen av den aktuelle gassen i luften, og aktiverer en akustisk og visuell alarm når individuelt definerbare grenser overskrides. Enkelt og effektivt.

For mat og grønnsaker er kontrollerte atmosfærer ikke bare brukt i emballasje, men også i modningskontroll i spesielle modningskamre ved hjelp av etylen. Ved bruk av gassanalysatorer kan den omgivende atmosfæren overvåkes.

Pakking i modifisert atmosfære (MAP) er godt etablert i næringsmiddelindustrien og blir stadig viktigere. MAP betyr ganske enkelt at luften i pakken er erstattet av en gass eller gassblanding, ofte nitrogen og karbondioksid. Ved å pakke i en beskyttende atmosfære bevarer man kvaliteten på ferske råvarer over en lengre periode, forlenger holdbarheten og gir matprodusenter tilgang til et geografisk større marked. Eksempler på bruksområder er for eksempel kjøtt- og pølseprodukter, meieriprodukter, brød, frukt og grønnsaker, fisk eller næringsmiddelprodukter.

Modifisert atmosfære brukes ikke bare i emballasje. De kan fungere som en del av produksjonsprosessen av for eksempel hakket kjøtt, eller lagring og transport av for eksempel av frukt og grønnsaker.

Pakking i modifisert atmosfære følger en forholdsvis høy standard, og må kontrolleres og overvåkes for å sikre at maten er trygg. Derfor er matprodusenter avhengige av moderne MAP-teknologi og ulike nivåer av kvalitetssikring for maksimal prosessikkerhet.

Fordeler med MAP

Lengre holdbarhet / høyere kvalitet
Mat pakket i en beskyttende atmosfære har lengre holdbarhet. Kombinert med kontinuerlig avkjøling, kan MAP forlenge friskheten og holdbarheten. Denne effekten varierer avhengig av produkttypen. En dobling av holdbarheten er imidlertid vanligvis mulig. Normalt holder MAP-produkter høy kvalitet over en lengre periode og kommer til forbrukeren i best mulig stand.

Mindre avfall
Lengre holdbarhet er ofte forbundet med færre problemer med frakt over lengre distanser. Som et resultat kan avfallshåndtering på grunn av fordervet mat ofte reduseres.

Flere salgsmuligheter
På grunn av lengre holdbarhet åpner pakking i modifisert atmosfære opp nye geografiske markeder for produsenter.

Færre konserveringsmidler
Siden MAP øker holdbarheten til mat, kan man i mange tilfeller redusere, eller eliminere, bruken av konserveringsmidler. For forbrukerne betyr dette at de får produkter som ikke inneholder kunstige tilsetningsstoffer.

Tiltalende emballasje
Ved siden av funksjonelle aspekter spiller design av emballasjen en viktig rolle i konkurransen om forbrukere. Utseendet og følelsen og kvalitetsinntrykket påvirker kjøpsadferd. MAP-emballasje passer godt til spesialdesign og tiltalende presentasjon av matproduktet.

Begrensninger ved pakking i modifisert atmosfære

Høy kompleksitet
Emballasjeprosessen med modifisert atmosfære innebærer forholdsvis høye krav. Mulige feil: Feil gassammensetning eller lekkasjer på grunn av feil temperatur eller trykk, forurenset eller slitt verktøy, forseglingskontaminering eller defekt materiale. Men med moderne MAP-teknologi og omfattende kvalitetssikring kan disse risikoene bli mestret.

Relativt høy pris
I tillegg til bruk av høykvalitetsfilmer er forbruket av gass og personalkostnadene for kvalitetskontroll spesielt kostbart. Disse kostnadene kan imidlertid minimeres med effektiv ressursbruk.

Innflytelse på produktkvalitet
I motsetning til bruk av konserveringsmidler, absorberes beskyttelsesgassene i de fleste tilfeller ikke av maten og påvirker dermed ikke produktets natur eller smak. Men det er unntak fra denne regelen. For eksempel kan en for høy konsentrasjon av CO₂ bli absorbert av maten og gjøre den sur. Imidlertid kan disse effektene unngås med tilpassede gassblandinger. Påvirkningen svært høy oksygenkonsentrasjon har på kjøttkvaliteten er kontroversiell. Modifisert atmosfære skal gjøre kjøttet mer seigt, men datagrunnlaget som støtte dette er imidlertid begrenset.

Faktorer som påvirker holdbarheten til mat og påvirkning av modifiserte atmosfærer

Fra den tiden frukt og grønnsaker høstes eller dyr slaktes, begynner nedbrytelsesprosessen. Denne prosessen blir ofte akselerert jo mer produktene blir behandlet, for eksempel kuttet frukt eller hakket kjøtt. Hvor lenge matvarene er holdbare, noe som betyr egnet for forbruk, er veldig forskjellig og avhenger av ulike faktorer, f.eks. innholdet av vann og salt, pH-verdi, hygienevilkår under produksjon, lagringsforhold som temperatur eller fuktighet, emballasje. Avhengig av egenskapene og kombinasjonene av disse faktorene, har matvarene forskjellig følsomhet for mikrobiell eller kjemisk/biokjemisk netbryting.

Kjemisk og biokjemisk ødeleggelse
Direkte etter høsting av planter eller slakting av animalsk materiale, begynner kjemiske prosesser som endrer strukturen eller kvaliteten. Noen ganger er dette nyttig, f.eks. tørking av kjøtt, som kan ses som en modning for å forbedre kvaliteten. I prinsippet reduseres imidlertid kvaliteten på det organiske materialet. For eksempel fører oksidasjonen av fett raskt til en dårlig lukt av matvaren.

Mikrobiell ødeleggelse
Mikroorganismer er en stor trussel mot holdbarheten og kvaliteten på maten. På den ene siden påvirker de farge og lukt, men de kan også føre til helserisiko og gjøre produktene uspiselige. Kilden til mikroorganismer er enten maten selv, eller en urenhet som stammer fra produksjons- og emballeringsprosessen.

Endringene på grunn av kjemisk/biokjemisk og mikrobiell ødeleggelse kan reduseres betydelig ved MAP-teknikker sammen med kjøling. Forskjellige gasser og blandinger med forskjellige egenskaper brukes til å bremse ned nedbrytingsprosessen så mye som mulig.

Typiske gasser for bruk ved MAP

Karbondioksid (CO₂) og nitrogen (N₂) brukes hovedsakelig som beskyttende gasser i matemballasje. Karbonmonoksid (CO) eller argon (Ar) er også vanlig i enkelte land. Oksygen (O₂) brukes også i noen tilfeller.

Oksygen (O₂) forårsaker i hovedsak at mat oksideres og danner ideelle forutsetninger for at aerobiske mikroorganismer skal vokse. Som et resultat blir oksygen ofte utelukket fra modifisert atmosfæreemballasje. I noen tilfeller - vanligvis prosessering av rødt kjøtt - bruker man bevisst høye oksygenkonsentrasjoner for å forhindre at den røde fargen blir blek/grå og for å hemme veksten av anaerobe organismer.

Karbondioksid (CO₂) er fargeløs, luktfri og smakløs. Den har en oksidasjonshemmende og veksthemmende effekt på de fleste aerobiske bakterier og mugg. Gassen brukes ofte til å øke levetiden til mat. Holdbarheten til pakket eller lagret mat blir normalt lengre desto høyere CO₂-innhold. Likevel kan mange produkter bli sure hvis doseringen er for høy. I tillegg kan gassen diffundere ut av emballasjen eller bli absorbert av produktet - noe som kan føre til at emballasjen kollapser. Bruken av støtte- eller fyllingsgasser kan redusere denne effekten.

Nitrogen (N₂) er en inert gass, og har på grunn av sin produksjonsprosess typisk relativt høy renhet. Den brukes vanligvis til å fortrenge luft, spesielt atmosfærisk oksygen, i matemballasje. Dette forhindrer oksidasjon av mat og hemmer veksten av aerobiske mikroorganismer. Det brukes ofte som en støtte- eller fyllingsgass, da den diffunderer veldig sakte gjennom plastfilmer og dermed forblir lenger i emballasjen.

Karbonmonoksid (CO) er fargeløs, luktfri og smakløs. På samme måte som oksygen, brukes kolmonoksid noen ganger til å beholde den røde fargen til kjøtt. De nødvendige konsentrasjonene er svært lave. I noen land, inkludert EU, er bruk av karbonmonoksid for modifisert atmosfære imidlertid forbudt i matvarer.

Argon (Ar) er inert, fargeløs, luktfri og smakløs. På grunn av likheten av egenskapene til nitrogen, kan argon erstatte nitrogen i mange tilfeller. Det antas at visse enzymaktiviteter hemmes, og argon bremser metabolske reaksjoner i enkelte typer grønnsaker. På grunn av marginale effekter og høyere pris sammenlignet med nitrogen, er bruken ganske sjelden.

Hydrogen (H₂) og helium (He) brukes i modifisert atmosfære i enkelte applikasjoner. Disse gassene brukes imidlertid ikke til å forlenge holdbarheten. De brukes som sporingsgasser for noen lekkasjedeteksjonssystemer som er tilgjengelige på markedet. Gassens relativt små molekylstørrelse tillater at den relativt raskt lekker gjennom emballasjen. Siden disse gassene ellers ikke har noen positive egenskaper på matvarene, og de er dyre og ikke lett å håndtere, er bruken sjelden. Den vanligste metoden for lekkasjetesting er gjenkjenning av CO₂ som er kjernekomponenten i mange MAP-prosesser.

Hvis maten er pakket under en beskyttende atmosfære, må dette angis på etiketten. I tillegg, i henhold til EU-direktiv 95/2 / EF, må gasser som brukes, være oppført med tilhørende E-nummer. E-tallene for de viktigste gassene er:

Argon E 938
Helium E 939
Carbon dioxide E 290
Oxygen E 948
Nitrogen E 941
Hydrogen E 949

Trenger du nøyaktig blanding av gass i dine pakker? Wittgas er markedsledende innen gassmiksere. Se våre sider for de mest populære mikserene, eller direkte hos Wittgas for hele utvalget. Usikker? Ta kontakt så hjelper vi deg.

Datalogger

Den nye og helt trådløse Patbox datalogger fra Wittgas er en svært mobil løsning for måling av trykk og temperatur, raskt og nøyaktig, overalt i produksjonen.

Dette gjør det mulig å sette inn og overvåke maskiner som arbeider med vakuum, for eksempel inert gassemballasje. Selv kontroll og innstilling av trykklinjer er mulig ved hjelp av denne praktiske boksen.

Når man starter Patbox via knappen eller timeren, registrerer boksen sine målinger med intervaller på 100 ms, 1s, 10s eller 1 min. Loggingen går til den avbrytes ved å trykke på en knapp, til minnet er fullt eller batteriet er tomt. Det interne flashminnet registrerer 600.000 oppføringer: Ved ti målinger per sekund er det altså mulig å få ekstremt nøyaktig overvåking i opptil 16 timer.

Med en størrelse på kun 90x50x20 mm, kommuniserer Patbox trådløst trykk og temperaturdata via NFC-standarden. Denne trådløse kommunikasjonen er basert på RFID som sikrer enklere dataoverføring - en fordel i forhold til USB som i andre systemer. Måleområdet strekker seg fra 1 til 2000 mbar eller -20 til 60°C. Dataene kan leses via en smarttelefon eller nettbrettapp for Android.

Batteriet på 550 mAh lades trådløst på en ladestasjon. Ifølge produsenten er en driftstid på 1.5 til 7 dager mulig når det er fulladet, avhengig av måleintervallet. Enheten er også vanntett og støvtett i henhold til IP55.

Se produktside for Patbox Datalogger for mer informasjon og datablad.

Lekkasjedeteksjon

Hvis emballasje eller komponenter lekker, kan konsekvensene være fatale. En enkel måte å eliminere denne risikoen på er å bruke et vannbad for å oppdage lekkasjer. Wittgas tilbyr en enkelt og kostnadseffektiv lekkasjedeteksjon med produktet Leak-Master Easy.

Systemet gjør det mulig å oppdage selv de minste lekkasjer i produkter, komponenter eller emballasje - enten for matvarer (med eller uten beskyttende atmosfære), elektroniske gjenstander som lys til bilindustrien, legemidler, boblepakning, PET-flasker eller andre gjenstander laget av PET. Leak-Master Easy kan til og med brukes til vakuumemballasje.

Deteksjonsmetoden er enkel, men effektiv: Prøven er plassert i det vannfylte kammeret. Trykkluft brukes til å evakuere luftrommet over vannet. Ved lekkasjer fører det resulterende vakuumet til at luft eller fyllingsgass unnslipper og bobler opp til toppen av kammeret på en måte som er tydelig synlig.

Den store fordelen med denne metoden er at kvalitetstesteren raskt og enkelt kan avgjøre om produktet lekker og hvorfra. Dette gjør det mulig å innføre endringer i produksjons- og emballasjeprosessene.

Witt tilbyr også en elektronisk kontrollmodul, som gjør det mulig å registrere, lagre og overføre alle testresultatene. Denne modulen drives med en berøringsskjerm.

I tillegg til lekkasjedeteksjonsfunksjonen er det også mulig å utføre enkle styrketester i kammeret. Det er også mulig å utføre høyde simuleringstester på produkter som må transporteres med flyfrakt. Det gjør at potensielle svake punkter i emballasjen kan identifiseres før de transporteres.

Leak-Master Easy er tilgjengelig i fem varianter med kammervolum som varierer fra 20 til 215 liter. Installasjons- og igangkjøringsprosessen er ekstremt enkel. Enheten krever lite vedlikehold og er rimelig å drive. De intuitive kontrollene betyr at det ikke kreves spesialkunnskap. Det robuste akrylhuset er hygienisk og lett å rengjøre. Det kan tømmes med en avløpskran i bunnen.